PCB Blog - PCBA：表面実装組立技術とTHTプラグイン組立技術

PCBはprinted circuits boardの略であり、PWBという表現もよく見られることがあり、printed wires boardの略である。PCBAにおけるAとは、「Assembly」という意味です。つまりPCBAはprinted circuits board assemblyの略です。組み立てといえば、PCBの組み立てとはどういう意味ですか。PCBの電子製品の電気機能を実現するための支持と基礎は、さまざまな部品を取り付けてこそ、このPCBA（または製品）を接続し、相互に協働することができることが知られている。PCBA組立のプロセスは、PCBベアボード上でSMTとDIPステップを経たプロセスである。

では、SMTとDIPとは何ですか。

SMTはSurface Mount Technologyの略で、リードレスまたは短リードの表面組立部品（SMC/SMDと略称し、中国語では片状部品と称する）をPCBの表面または他の基板の表面に実装し、リフロー溶接や浸漬溶接などの方法で溶接組立する回路組立技術である。例えば、パッチ抵抗、パッチ容量など。さらにSMTの提案を理解するには、表面実装技術、表面実装装置、表面実装部品、SMT管理のいくつかの角度から学ぶことが推奨されている。

（1）特徴：

1、組立密度が高く、電子製品の体積が小さく、重量が軽く、パッチ部品の体積と重量は伝統的な挿着部品の1/10程度で、一般的にSMTを採用した後、電子製品の体積は40%~ 60%縮小し、重量は60%~ 80%軽減した。

2、信頼性が高く、耐震能力が強い。溶接点欠陥率が低い。

3、高周波特性が良い。電磁及び無線周波数干渉を低減する。

4、自動化を実現しやすく、生産性を高める。コストを30%~ 50%削減する。材料、エネルギー、設備、人力、時間などを節約する。

THTはThrough−Hole Technologyの略であり、ビア挿着素子（THD）プリント基板アセンブリを実装した溶接は一般的にピーク溶接技術を採用している。THTプロセスは、素子のピンをPCBに予めドリルされた穴に挿入し、PCBの反対側で溶接する。このプロセスでは、PCBに穴をあける必要があり、主にプラグイン要素を使用しています。コンセントや端子など。プロセスは、プラグイン-プリコートフラックス-ピーク溶接-足切り-検査です。

SMTとTHTの違いは次の2点から区別できます。

1、組立角度：SMTは「貼」、THTは「挿」である。

2、溶接面からの角度：SMT：溶接点と部品はすべて板の同じ面にある、THT：部品と溶接点はそれぞれプレートの両面に位置している。

3、順序が前後する：先にSMT部品の貼り付けを完成し、THT部品の溶接を完成する。

SMTとTHTはPCBA組立のステップの1つであり、組立プロセスは大体次のステップにまとめられる：

錫ペースト印刷-部品貼付-リフロー溶接-AOI-プラグイン-ピーク溶接-検査-洗浄

その役割は、はんだペーストを45度の角度にしてPCBのパッドにドクターブレードで漏れ印刷し、部品の溶接に準備することです。使用する設備は印刷機（錫膏印刷機）で、SMT生産ラインの最先端に位置している。

部品の貼り付け

その役割は、表面組立部品をPCBの固定位置に正確に取り付けることである。使用する設備はパッチマシンで、SMT生産ラインの印刷機の後ろに位置し、一般的に高速機と汎用機が生産ニーズに合わせて使用されている。

リフローようせつ

その役割は、半田ペーストを溶解し、表面組立部品をPCBと強固に半田付けすることである。使用する設備はリフロー溶接炉であり、SMT生産ライン中のパッチ機の後ろに位置し、温度に対する要求はかなり厳しく、リアルタイムで温度測定を行う必要があり、測定した温度はprofileの形式で体現されている。

AOI光検出

その作用は溶接されたPCBに対して溶接品質の検査を行うことである。使用した機器は自動光学検出機（AOI）で、位置は検出の必要に応じて、生産ラインの適切な場所に配置することができる。リフロー溶接前のものもあれば、リフロー溶接後のものもあります。

ピークようせつ

溶融した半田半田（鉛錫合金）を、電動ポンプまたは電磁ポンプを介して設計上要求される半田波のピークに噴流し、半田プールに窒素ガスを注入することによって形成することもでき、予め部品を搭載した印刷板を半田波のピークを通過させ、部品半田端またはリードと印刷板半田パッドとの間の機械的および電気的接続を実現する半田を指し、その主な材料は半田ストリップである。現在、ピーク溶接機は基本的に熱放射方式を採用して予熱を行い、最もよく使われるピーク溶接予熱方法は強制熱風対流、電熱板対流、電熱棒加熱及び赤外加熱などがある。

上記のステップを完了した後、電子製品のコアハードウェア部分は完成し、顧客に出荷した後、顧客は後続の書き込みが作成されたソフトウェアプログラムを完成し、電子製品の最終的な機械的外形をインストールした後、電子製品の完成品は完成しなければならない。もちろん、テストやデバッグなどの不可欠なステップなど、重要な詳細なプロセスが含まれています。