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CO2レーザー穴あけには、主に直接穴あけ法と形状マスク穴あけ法の2つの方法があります。
いわゆる直接穴形成プロセスは、装置の主制御システムを介して、レーザービームの直径をプリント回路基板の穴と同じ直径に調整し、絶縁媒体の表面の穴を直接処理することです。銅箔なし。
コーティングプロセスは、プリント回路基板の表面を特別なマスクでコーティングすることです。従来のプロセスは、露出/現像/エッチングプロセスによって穴の表面の銅箔の表面に形成されたコーティングウィンドウを除去し、次に開口よりも大きいレーザービームを穴に照射して露出した誘電体層樹脂を除去することです。 。
それらの説明は次のとおりです。
（1）前のプロセスの直径は、銅製の窓の直径と同じです。注意深く操作しないと、開いているウィンドウの位置がずれてしまい、シャーシの中心とのずれが問題になります。銅窓のずれは、基板材料の増減と画像伝送に使用されるフィルムの変形が原因である可能性があります。したがって、大きな銅窓を開くプロセスは、銅窓の直径をほぼゼロに拡大することです。05mm（通常、開口部のサイズに応じて決定されます。開口部が0.15mmの場合、下部パッドの直径は約0.25mm、大きな窓の直径は0.30mmになります）。15 mm、下部パッドの直径は約0.25 mm、大きな窓の直径は0.30 mm）、次に、レーザードリルを使用して、シャーシのマイクロ止まり穴を焼き払います。その主な特徴は自由度が大きいことであり、レーザー穴あけ時にインソールパッドの手順に従って穴を形成することができます。これにより、銅製の窓の直径と穴の直径が同じであることに起因する偏差を効果的に回避できるため、レーザースポットを窓に合わせることができず、大きなプレートの表面に多くの不完全な半穴または残留穴が現れます。
（2）銅窓法：まず、光化学的方法でガラス窓にRCC（樹脂被覆銅箔）の層を形成し、次に樹脂をエッチングして露光し、マイクロ止まり穴にレーザーを照射します。 。ビームが強化されると、ビームは開口部を通過します。2セットの電位計マイクロムービングミラーを達成し、垂直方向の位置合わせ（Fθレンズ）を介して励起チューブ領域に到達し、小さな止まり穴を1つずつ焼きます。電子高速ビームが1インチの正方形のチューブの領域内に配置された後、止まり穴は0.15 mmであり、3回続けて穴に打ち込むことができます。最初のガンのパルス幅は約15μで、穴を開ける目的を達成するためのエネルギーを提供します。後者のガンは、井戸壁の底にある残留物と校正穴をクリーンアップするために使用されます。SEM断面は0.15mmです。ブラインドマイクロホールは、優れたレーザーエネルギー制御能力を備えています。シャーシ（ターゲットディスク）が小さい場合、シャーシ（ターゲットディスク）には大きなレイアウトまたは2次の止まり穴が必要であり、45°の画像を完成させることは困難です。
（3）樹脂表面に直接穴を開ける工程では、レーザー穴あけにはさまざまなレーザー穴あけ方法が使用されます。
A.基板の上層を内側のラミネートに樹脂銅箔でコーティングし、すべての銅箔をエッチングしてCO2レーザーを露出した樹脂表面に直接穴を形成させ、メッキ穴プロセスに従って穴処理を実行します。 。
B.基板は、樹脂でコーティングされた銅箔の代わりに、FR-4プリプレグと銅箔で作られています。
C.感光性樹脂でコーティングされた銅箔の準備
D.誘電体層として乾燥フィルムを使用し、銅箔をプレスして貼り付けます。
E.他のタイプのウォームフィルムと銅箔をコーティングするプロセスは、他のタイプのウォームフィルムと銅箔をコーティングすることによって行われます。
（4）極薄銅箔直接アブレーション法を用いて、コア板の両面に樹脂銅箔をプレスし、樹脂銅箔をコーティングした後、銅箔の厚さを「セミエッチング法」、その後、黒色酸化処理はCO2レーザーを使用して穴を形成します。基本原理は、酸化処理後の銅箔の表面が光強度を吸収することです。CO2レーザービームのエネルギーを増加させることを前提として、極薄の銅箔と樹脂の表面に直接穴を開けることができます。
しかし、最も難しいのは、「半侵食法」が均一な銅層の厚さを確実に得ることができるようにする方法であるため、特別な注意を払う必要があります。もちろん、銅箔の本に相当する約5ミクロンの裏面銅引き裂き材（UTC）を使用することもできます。
このタイプのシート処理では、主に次の側面が採用されます。これは主に材料サプライヤーに厳格な品質と技術的指標を提示するためであり、誘電体層の厚さの差が51μmの間であることを確認する必要があります。
樹脂銅箔基板の誘電体厚の均一性を確保することによってのみ、同じレーザーエネルギーで穴パターンの精度と穴底の清浄度を保証することができます。
同時に、後続のプロセスでは、止まり穴の底がきれいで残留物がないことを保証するために、最良の除染プロセス条件を使用する必要があります。これは、止まり穴の無電解めっきおよび電気めっきの品質に良い影響を与えます。
